近日，中国科学院广州能源研究所发布消息，废轮胎真空催化热裂解技术取得突破性进展。据称该技术在装置间歇式进料100克情况下，热解油中柠檬油精达到11％，而目前国际上半连续进料装置柠檬油精产率是8％左右。
　　柠檬油精是一种应用价值较高工业有机溶剂、添加剂和油脂树脂颜料的分散剂，又作为氟氯烃的替代品用于清洁电路板等，近年来需求量迅速增加。这项研究对于废弃资源的无害化处理及有效利用具有重要意义。记者就此问题采访了中国科学院广州能源研究所废旧固体利用处的工作人员，得到的消息称此项技术今年年底才能进入最后的产业化，本着对社会负责的态度，能源所希望等到最后成功投产的时候再进行详细报道。如果成功实现产业化的话，废旧轮胎处理将寻找到一条新的发展道路。
　　废旧轮胎再利用产业受到重视
　　我国是全球橡胶制品加工生产的主要基地之一，也是橡胶消耗大国。据北京橡胶工业设计院的统计资料表明，2002年我国生胶用量首次超过美国，成为世界第一耗胶大国。2003年，我国废旧轮胎产生量超过1亿条（不包括摩托车轮胎等），折合可回收利用的橡胶资源为100多万吨，预计到2010年，我国的废旧轮胎的产生量将达到两亿条。同时，我国的橡胶资源又比较匮乏，近70％的橡胶靠进口，是世界第一橡胶进口大国。但我国废旧轮胎资源却浪费严重，回收率低，因此，将废旧轮胎回收再利用，可缓解我国橡胶资源的匮乏，为经济建设节约大量资金，同时又有效减少废旧轮胎“黑色污染”。
　　废旧轮胎的回收利用也越来越受到人们的关注，在今年刚刚结束的“两会”上，致公党提出《关于废旧轮胎回收利用的建议》的议案，建议国家尽快建立废旧轮胎回收利用收费与补偿机制和回收集散中心，并在税收、信贷、投资方面给予扶持。
　　2000年以来，随着橡胶工业的迅猛发展和生胶市场价格的大幅度提升，我国废橡胶综合利用产业尤其是废轮胎再利用产业在国家产业政策支持下，快速崛起。废轮胎利用量近几年发展明显较快，据对全国废橡胶综合利用产业的粗略统计，2002年轮胎翻修300万条／年，约8万吨；再生橡胶、硫化橡胶粉生产企业近460余家，专业配套生产企业约60家，生产废橡胶改型产品企业120余家。废轮胎再利用行业的企业规模化生产已经初步形成。
　　但相对于发达国家新胎与翻新胎的9∶1或10∶1的比例，我国26∶1的轮胎翻新率确实还有待提高。我国一年约有1000万条旧轮胎需翻新而未翻新，其经济损失达20多亿元，大量废旧轮胎散落在民间，如汽车维修点、拆车厂、矿山、大型施工工地。我国翻胎业仍是多、小、散，停留在斜胶胎的翻新上。翻新量常年在300万条左右徘徊，只占斜胶胎新胎生产量的4％左右，而且翻新质量较低，价格上不去。全钢子午线轮胎近几年快速发展，2004年产量超过1500万条，其翻新刚刚起步，翻新量只有十几万条。占子午胎比重最大的半钢子午胎，翻新工作还没提到日程上来。
　　废旧轮胎土法炼油亟待取缔
　　2004年11月30日，南通新升橡胶制品科技有限公司总经理缪龙在中国橡胶工业协会废橡胶综合利用分会第六届四次理事扩大会上，强烈呼吁取缔利用废轮胎土炼油。
　　目前我国橡胶制品轮胎的耗胶比例占50％，加上帘布、钢丝等骨架材料，橡胶制品的产生量约600万吨，每年橡胶产品出口约200万吨，公路与工业磨耗约100万吨，轮胎翻修300万条／年，约8万吨，硫化橡胶粉、再生橡胶利用约160万吨，（其中胶粉直接应用占10％左右），农村用鞋、工业焚烧、建筑使用、船舶使用、娱乐健身行业使用、护林护坡使用，以及不可回收、焚烧废弃的共约60万吨，其余的基本都被土炼油所用。
　　现在全国年处理废钢丝子午胎在5000吨以上的企业不足10家，这些企业基本处于开工不足，半停产状态，废钢丝子午胎真正得到无害化、循环化利用的也不足5万吨，而绝大部分的废钢丝子午胎成为污染环境的土炼油的原料。2002年下半年只有在浙江的金华，有少量利用废钢丝子午胎进行土炼油的企业，而现在利用废钢丝子午胎进行土炼油已经蔓延到山东、江西、湖南、湖北、安徽、江苏等省，有的一个地区就有十几家。2004年开春以来，全国各地废橡胶价格全部上扬，废轮胎每吨涨价幅度基本在80～250元。在天津、河北唐山地区，废轮胎的中心条每吨价格已由原来的750～780元，普遍上涨到950～980元左右；在江西地区则比2003年下半年每吨高出了180～200元左右……其中一个很大的因素就是很多土炼油厂大量收购废旧轮胎，导致收购价格上涨。
　　据介绍，土法炼油如果一炉装7～8吨轮胎，产油约2.5吨，产钢丝约2吨，连油加钢丝一炉能卖8000～9000元，而轮胎的本金也就5000元左右，因此，他们炼一炉能赚3000～4000元。据称，由于土法炼出的油价格只是0号柴油价格的2／3，因此在市场上供不应求。与此相反的是，正规回收利用企业却缺少原料，开工不足。江苏南通一家橡胶制品科技有限公司，因为废旧轮胎这种废橡胶资源严重不足，使具有每天可以处理36吨废钢丝子午胎生产能力的生产设备，仅能勉勉强强维持在每月开10个班左右，每个班设法提供12吨废钢丝子午胎来维持生产，无奈地白白浪费了1／6以上的设备生产能力。
　　从宏观上看，土炼油导致大量的废钢丝子午胎的被有害化利用，浪费资源，污染环境，油质差且无指标可言，扰乱国家油品市场，偷逃税收，破坏正常的社会经营秩序；由于利用废钢丝子午胎进行土炼油的投资少，能够产生暴利，从而促成废钢丝子午胎的价格恶意竞争，彻底影响了整个废轮胎循环经济利用行业，破坏了废橡胶循环经济的正常健康发展。从微观上看，通过环保论证的并具有一定规模处理废轮胎的企业停工待料，设备资源严重浪费，由于废轮胎的成本价格猛增，生产的胶粉、胶粒市场价格根本无法与废轮胎价格同步上涨，造成合法企业严重亏损，甚至有的企业因没有废轮胎供应被迫停产和关闭。
　　拓展产品链条渡过目前难关
　　目前我国废旧轮胎再利用除了翻新以外，最多的还是用来制造再生胶和胶粉。行业2004年最新调查显示，再生橡胶和胶粉、胶粒年生产能力按2003年的产量统计基本都提高了15％左右，超过了轮胎产生量的增长比例，使再生橡胶和硫化橡胶粉的产出趋于饱和。一方面是废旧轮胎回收价格上涨，一方面是生产的胶粉、胶粒市场价格上不去，“痛定思痛”，寻找废旧轮胎再利用产品的新出路，成了众多废旧轮胎再利用企业面对的难题之一。废旧轮胎回收利用行业必须拓展自己的产品链条，开发新产品，才能在激烈的市场竞争下生存，通过正当竞争，优胜劣汰，实现行业健康快速发展。
　　依靠科技，提高废旧轮胎再利用产品的科技含量和质量，降低成本。目前，国内大部分企业采用冷冻粉碎法和常温粉碎法。后者生产的胶粉大多在26～32目左右，比较粗；而前者利用液氮深冷技术可以把废旧轮胎加工成80目以上的微细橡胶粉，但是成本比较高。交通部公路研究所王旭东博士认为，硫化橡胶粉在改性沥青中使用，硫化橡胶粉中存在的细纤维有利改善公路的性能，胶粉细度40目为宜。王博士同时提出行业内要设法解决公路施工中出现的二次污染问题，从而保证硫化橡胶粉在公路上应用的长期性。江西国燕橡胶有限公司张燕斌总经理认为再生橡胶生产企业都有能力生产公路用40目硫化橡胶粉，即使是需要60目、80目、100目或更细的硫化橡胶粉，就凭目前我们行业的再生橡胶生产企业，只要增加非常少量的细碎设备，淘汰再生橡胶企业设备投资占75％工序的脱硫、压延设备，就可以达到100多万吨的精细硫化橡胶粉的生产能力。我国大连三环、北京泛洋、上海虹磊等公司与有关科研院所，自主开发研制的常温法生产精细胶粉技术设备已具备世界先进水平，并向加拿大、美国、俄罗斯、圣卢西亚、中东等地区出口。
　　利用规模效应降低生产成本，拓展企业生存空间。废橡胶综合利用分会经济信息服务站曹庆鑫秘书长指出，应该提倡废橡胶综合利用企业的年生产规模在6000吨以上，生产的产品应符合国家经济发展综合管理部门的相关规定。同时希望企业自行消化自己生产的废橡胶利用产品，如：山东烟台安泰橡胶有限公司开发生产橡胶地砖供应市场；江苏溧阳舜元橡胶有限公司生产的再生橡胶全部消化，自行生产胶板出口；浙江绍兴金龙集团从回收废轮胎入手，每年翻新各类轮胎6000条，不能翻新的废轮胎生产再生橡胶或胶粒，将再生橡胶加工成各种胶板，胶粒加工成彩色地砖，年产18万平方米，并出口国外；河北任丘京东橡胶有限公司利用再生橡胶生产系列彩色或条纹防滑胶板4万平方米，产品全部出口；上海肖友橡胶厂开发出无味再生橡胶，一投放市场就供不应求……这些新开发出的产品不但提高了企业效益，而且也提升了废旧轮胎的能效。
(来源：中国轮胎网)